技术装备

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联碱工业煅烧余热回收应用于结晶冷却高效节能技术及装置

利用漠化锂装置制冷代替氨压缩机制冷，消除重大危险源氨储槽，解决液氨制冷工艺带来的安全环保问题。回收煅烧系统余热，极大降低系统能耗。采用预冷析装置,将联碱法纯碱生产中氯化铵母液降温至结晶析岀临界点以下，降低结晶段氯化铵母液冷冻负荷，同时解决母液温度过低容易结晶堵塞换热器的问题。

电石法氯乙烯合成用纳米型低固汞触媒循环利用技术

通过煤改气、煤改电升级节能技术，采用DCS（分布式控制系统）自动控制氯化汞合成过程，提高氯化汞品质；应用纳米技术装备，实现四氯汞钾（K2HgCl4）覆膜固汞技术及汞的精准负载，提咼触媒活性；利用控氧蒸馏，实现废汞触媒中汞的清洁回收。

活性染料染色残液络合萃取盐水再生利用技术

针对活性染料染色残液盐分高、色度高、降解难的问题，通过独立收集活性染料的残液，基于络合萃取分离原理，通过三相旋流萃取装置将染色残液分成水相（水/盐）和油相（萃取剂），分离的高浓度盐水经精制调节后，可回用至印染工序；油相中的废染料经反萃浓缩，萃取剂实现再生,可实现95%以上废染料分离和70%以上盐分回收利用，并减少废水有机污染物浓度和盐含量，降低处理难度。

中心烧嘴节能环保气烧活性石灰窑

以高炉煤气等低热值煤气为燃料，采用中心烧嘴从里向外与炉墙侧烧嘴从外向里对烧，提供了充足的中心火焰，布料排料均匀可调，解决了竖窑大型化和中风不足边风过剩的问题。废气系统采用高效换热器等余热回收利用装置，实现了能量回收利用。低温低空气过剩系数石灰焙烧理论，减少热力型NOX的生成条件，采用炉料运动“架桥理论''指导石灰窑的设计和生产操作。

真空热管耦合低低温电除尘技术

以三段式热管换热器及配套的封装技术，实现热管间工质互不相通的承载式换热模块，应用基于大数据方法的运行状态在线监控系统，攻克热管原位在线制作及修复的关键技术，可确保真空热管换热装置的长期高效运行，具有高效换热、冷却水零泄漏及确保除尘达标排放等优点，可实现燃煤电厂高效节能及电除尘器安全可靠运行。

大型层燃锅炉节能型NOX超低排放关键技术

采用独立分区层燃烟气循环燃烧系统，依托强化分区段燃烧、区域烟气循环、渗氮煤焦循环催化还原等技术，实现协同燃料氮迁移调控、消减及催化还原机制的复合低氮燃烧，源头控制NOX削减效率25%~40%；结合集成烟气选择性气固分离颗粒搅拌多场均混关键装备，煤焦与尿素混合热解循环技术的炉内中温制氨工艺，以及附加传热面温度调节技术的选择性催化还原法(SCR)脱硝工艺，实现层燃锅炉30%~100%宽负荷条件下NOX排放浓度15~30mg/m3(基准氧含量6%)的超低排放系统咼效稳定运行。

典型重金属污泥矿相重构法资源化处置技术

基于细颗粒相矿化调控分离重金属原理，以“水热解离-定向结晶-多级分离”的重金属回收方法，研制了污泥定向矿化反应器和后处理工艺，建成化工、冶炼、电镀等多种污泥转晶解毒与资源化处理工程，处理后有价元素铬、铜等回收率大于98.4%，碑等元素浸岀毒性降低99.8%。

多元有机废物湍动流化床清洁高效气化燃烧技术

炉膛气化室采取“变截面”设计，多尺寸、多流态的床层叠加，湍动流态化。分级给料、分级气化、分级燃烧、高温燃烧，满足系统对多元复杂有机废物同炉处理的适应性。气化室处于还原性气氛，中低温气化，有效降低NOx、二噁英的初始生成量以及飞灰中碱金属含量，无需设置SCR系统即可实现污染物超低排放。系统燃烧效率高，能源利用效率高。单台处理能力覆盖50~500t/d，同等规模和排放要求下，相比常规机械炉排炉焚烧技术，本系统初投资低20%~30%，运行成本低10%~20%。

汽液分流微负压蒸汽冷凝水回收技术

蒸汽经加热设备工艺换热后产生不同压力的冷凝水，冷凝水通过疏水阀后流至汽液分离缓冲罐（微负压）内，进行汽液分离；分离后的冷凝水通过疏水阀泵加压输送至冷凝水回收设备，闪蒸汽则引射至闪蒸吸收装置，吸收后进入冷凝水回收罐内，再经冷凝水回收设备加压泵送至锅炉房回用或其他用水用能点。

管式冷凝节能节水及多污染物脱除技术装备

采用柔性凝水导流、波形凝聚增效、放电冷凝换热耦合技术，提升管式冷凝器的综合冷凝换热效果、多污染物协同脱除效率、收水效率。优化湿法脱硫-管式冷凝紧凑型一体化装备工艺和结构参数，创新设计错位喷淋、壁流再分布、强化团聚及高效拦截细颗粒捕集，降低系统运行阻力。构架水平衡分级测算及智能协同控制系统，实现多行业排放不同组分高温高湿烟气热量高效梯级回收和优化收水控污系统的设计和运行。