技术成果

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一体化污泥连续碳化技术

利用有机物的热不稳定性在无氧/缺氧还原气氛条件下对其加热干化、碳化，先将污泥中的水份以水蒸气的形式脱去，再提高温度使污泥中的有机物发生裂解。其气态产物主要是可燃的低分子化合物。

烟气磁化熔融炉处理钢铁尘泥及有价元素回收技术

本技术以钢铁行业产生的含锌、含铁尘泥等固体废物为原料，经预处理、热熔造块、熔融分离富集、梯度分离提纯等工序，在不同阶段收集到可回收利用的富钾粉尘、富锌粉尘，高热值煤气等，可生产硫酸锌、铟等产品。

环保型免蒸压预应力混凝土管桩制造关键技术与产业化

内容通过自主创新，以创新混凝土配方设计为突破口，结合自行研发的新型掺合料，自主开发具有自主知识产权的新型免蒸压管桩。

多燃料多流程循环流化床清洁高效燃烧关键技术

多燃料多流程循环流化床锅炉的炉膛由单级变为三级，并将一级灰循环变为两级灰循环，加大了锅炉炉膛的有效燃烧行程，燃料适应性广，燃烧更为充分，并可实现流化床气固中温分离，有利于降低焚烧灰中的碱金属粘结性，避免分离器后结焦、积灰等问题。

基于生物质气化的区域低碳供能技术

基于生物质气化热解动力学研究和炭化过程中理化特性的衍变过程，实现燃气和高品质生物质炭的咼效联产，生物质原料进行高效转化，生物质燃气热值大于4800千焦/标准立方米(kJ/Nm3),固定碳转化为生物质炭的转化率大于90%；实现生物质低热值燃气稳定燃烧效率大于99%,燃气高效清洁燃烧与炭气联产过程的耦合，系统热效率285%。生物质原料水分<30%，热值> 3000千卡/千克(kcal/kg)，颗粒度 <8厘米(cm)。

典型重金属污泥矿相重构法资源化处置技术

基于细颗粒相矿化调控分离重金属原理，以“水热解离-定向结晶-多级分离”的重金属回收方法，研制了污泥定向矿化反应器和后处理工艺，建成化工、冶炼、电镀等多种污泥转晶解毒与资源化处理工程，处理后有价元素铬、铜等回收率大于98.4%，碑等元素浸岀毒性降低99.8%。

多元有机废物湍动流化床清洁高效气化燃烧技术

炉膛气化室采取“变截面”设计，多尺寸、多流态的床层叠加，湍动流态化。分级给料、分级气化、分级燃烧、高温燃烧，满足系统对多元复杂有机废物同炉处理的适应性。气化室处于还原性气氛，中低温气化，有效降低NOx、二噁英的初始生成量以及飞灰中碱金属含量，无需设置SCR系统即可实现污染物超低排放。系统燃烧效率高，能源利用效率高。单台处理能力覆盖50~500t/d，同等规模和排放要求下，相比常规机械炉排炉焚烧技术，本系统初投资低20%~30%，运行成本低10%~20%。

煤矸石固废制备超细煅烧高岭土技术与装备

1.单条生产线年产能10万吨，设备大型化、自动化。单线可利用煤矸石固废13万吨，可减排二氧化碳31151吨。 2.吨产品综合能耗低于312千克标准煤、吨产品生产成本低于1000元、万吨投资成本低于1500万元。 3.超细煅烧高岭土产品品质：细度最高能达到小于2微米90%以上，白度最高能达到95%，分散性低于45微米，吸油值最高能达到85克/100克。 4.自主研发的一体化同步制粉配浆技术与装备，有效减少粉尘污染、大幅提升生产效率、降低能耗；自主研发的大型超细研磨工艺和装备，料浆经一次研磨从325目（-45微米）达到6000目（-2微米92%）以上，优化了工艺流程、大幅降低能耗和成本；自主研发的高浓度浆料分级技术与装备，对 40%-45%的浆料不需稀释进行直接分级。自主研发的粉体高效煅烧技术与装备，多炉膛立式煅烧窑单机年产能超过5万吨，内热式回转窑煅烧系统单机年产能超过 10 万吨。

金属尾矿低碳资源化利用关键技术

1.开发的尾矿专用功能性材料和活化系统，将微粉材料水泥胶砂强度活性指数提升至70%以上。 2.项目建设规模在50万吨/年-500万吨/年，可复制性强。 3.生产的尾矿微粉，应用于水泥和混凝土及砂浆企业用作混合材和掺合料，矿山充填企业用作充填胶凝材料。

工业及城市固废两级跃迁制备高值低碳胶凝材料及多系列衍生产品技术

区别于单一固废部分掺加制备砖、砌块等低附加值途径，本技术创新性地通过硅铝铁基和硫酸钙基等多源固废的“全固废协同重构”，制备出性能优异稳定的高值低碳胶凝材料中间体，再衍生制备多系列高值化终端产品，使固废发生成分、性能和价值的两次重构，从而完成向高值绿色材料的“两级跃迁”