技术装备

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基于厌氧氨氧化的沼液低碳无膜法关键技术创新与应用

1.厌氧氨氧化脱氮过程无需有机碳源，耦合异养深度脱氮系统可节省90%有机碳源。 2.脱氮效率高，厌氧氨氧化耦合异养深度脱氮，TN去除率大于95%。 3.根据化学计量关系，厌氧氨氧化工艺可节省60％的供氧动力消耗，能耗降低50%。 4.脱氮去除负荷高，是传统脱氮工艺的2-5倍，占地面积节省30%-50%，适合原位扩容。 5.污泥产量少，污泥减量90%。 6.碳排放量低，综合碳排量减量90%。

污泥热干化和流化床清洁焚烧集成技术

采用高效低污染的流化床污泥焚烧技术，根据污泥在流化床内燃烧过程中的热化学动力学特性以及炉内和炉外物料复合循环方法，结合半绝热膜式水冷壁和冷热分级送风，实现了不同水分、低热值污泥的高效稳定燃烧。开发了污泥在燃煤锅炉或生活垃圾焚烧锅炉中的协同焚烧处置技术。

“摩擦热”(FHT)医疗机构废物就地化无害智能处理技术

本技术设备占地面积小，建设周期短，能实现医疗废物的就地处理；采用摩擦热作为医疗废物高温消毒的能量来源，在实现医疗废物充分研磨破碎的基础上，使医疗废物无死角均匀摩擦受热，实现消毒与毁形同步，满足《医疗废物处理处置污染控制标准》（GB 39707-2020）对消毒处理后医疗废物最终处置的条件，且处理后产物性质稳定，具有较高热值，具备能源化应用潜力。

危险废物回转式多段热解焚烧及污染物协同控制关键技术

建立典型危险废物热解焚烧特性数据库，采用多形态危险废物配伍方法，是适应复杂组分危险废物的回转式多段热解自熔融焚烧新技术，突破回转窑结渣严重影响连续稳定运行的技术瓶颈，实现复杂工况下危险废物热解焚烧自适应优化控制方法及污染物联合净化，解决了关键污染物二噁英普遍超标的难题。

工业连续化污油泥热解资源化利用成套技术及装备

采用热解技术，解决了物料易结焦、热解气相产物易聚合、热解过程的动态密封等行业技术难题，实现了热解装备连续进出料、安全稳定运行，具有物料适应性广、处理成本低、环境效益好、智能自动化等特点。

废电路板等铜基固废资源化、无害化技术

该技术对废电路板原料适应能力强，可以处理不同品位的废电路板（铜品位低至1.36%）。通过强化炉内气氛控制，同时满足金属冶炼及烟气充分燃烧的要求，渣层以及二燃室温度1200-1300℃，并优化二燃室结烟气在二燃室停留时3s以上，有效防止二噁英的生成，实现烟气达标排放。针对冶炼烟灰成分复杂、处理困难等问题，开发“焙烧转化-协同浸出-氯化分离-定向富集-循环再生”工艺，与传统的低品位废杂铜熔炼工艺相比，工艺流程短、运行能耗低；与国内其他废电路板处理工艺相比，生产炉况易控制、资源回收率高、工艺易规模化、环保和减排效果显著，解决了“土法”冶炼技术高能耗、低效率、重污染等问题。

连续式医用废塑无害化安全利用技术

该技术设备对繁殖体细菌、真菌、亲脂性／亲水性病毒、寄生虫和分枝杆菌以及枯草杆菌黑色变种芽孢等进行杀灭消毒，减少 PM2.5 的产生。对载菌体平均杀灭对数值为4.13，大于国家标准4的指标。每吨液瓶袋电量为950kwh/t，即 874.32kg（标准煤）/t(输液瓶袋）；技术设备系统模块化设计适用性强，占地面积小，便于移动，且能对医废塑杂质去除率达到99%。技术设备实现全自动化，安全性能高，可在20分钟内实现彻底的灭菌处理。

页岩气油基岩屑资源化综合利用技术与装备

采用“中温无氧蒸馏工艺”，能有效解决目前油污泥处置能耗高，成本高，基础油不能回收利用的问题，在低能耗、低成本且无化学添加的基础上，通过独创的密封技术、多温度区温度精准控制、在线防结焦技术等多种技术组合，实现油污泥资源规模化综合利用。

固废焚烧残余物等离子体熔融资源化技术

（1）无害化彻底：针对飞灰开发出“压块成型+等离子体熔融+湿法烟气净化+金属氯盐高效分离”工艺，彻底解决二次飞灰问题；同时，重金属被转移到玻璃体中固化。（2）资源化利用全覆盖：本技术废水近零排放，所有主要产物进行资源化利用，如玻璃体可作建材，分质结晶盐类可提供给印染行业等或制备融雪剂利用。

飞灰清洁安全熔融处置与循环利用智能化技术与装备

开发低氯水洗、高热废物复配智能数据库及“预干化-玻璃化”熔融水淬炉，实现飞灰安全高效、低成本处置。基于“以废治废-协同处理-高值利用”的飞灰闭合循环新思路，以飞灰化学属性及其他废物特性，通过配伍优化和熔融调控，构建智能配伍数据库，实现多种废物的“以废治废。