技术成果

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表面涂装行业VOCs 贵金属减量化催化燃烧催化剂

采用稀土与贵金属催化协调效应，可显著降低催化剂中贵金属的使用量，大幅度降低使用成本。

灭菌环氧乙烷废气的高效治理技术

环氧乙烷（EO）是一种广谱优良的杀菌剂，但环氧乙烷也是一种易燃、易爆、易使人体致癌的化合物。考虑到高浓度环氧乙烷尾气治理的工艺安全性，现有的灭菌行业环氧乙烷尾气治理技术主要为水吸收技术，环氧乙烷经过多级水吸收，一般排放浓度在0.1-1.0g/m3，同时会产生大量低浓度EO废液。但随着环保要求的不断提高，国家和地方对环氧乙烷排放限值越来越严格，石油化工工业污染物排放标准（GB 31571-2015）和北京炼油与石油化学工业大气污染物排放（DB11/447-2015）中规定EO排放浓度为0.5mg/m3，江苏化学工业挥发性有机物排放标准（DB32/3151-2016）规定EO排放浓度为5mg/m3，因此现有的工艺技术已不能满足灭菌行业环氧乙烷治理要求。针对严重的环氧乙烷尾气污染，迫切需要一种新的高效治理工艺技术，不仅能快速降低尾气中环氧乙烷浓度，而且尽量减少废液产生。本技术以水为吸收液，通过多级耦合催化技术来吸收尾气中环氧乙烷，溶解于水的环氧乙烷在高效固体酸催化剂作用下，EO迅速和水反应转化为乙二醇（EG），从而降低了吸收液的EO，吸收液可充分循环使用。环氧乙烷尾气吸收后可达标...

源头消减+精益化收集+沸石分子筛治理的印刷行业废气治理解决方案

此技术为减风增浓+分子筛吸附技术的组合应用，适用于废气浓度较低或规模较小的印刷企业的VOCs末端处理。收集阶段通过分层收集降低风量，后进入分子筛吸附箱吸附有机气体。吸附近饱和后进行脱附和燃烧处置。脱附采用“共享脱附”新概念，公司提供移动的脱附+燃烧设备。当分子筛吸附接近饱和后，共享脱附燃烧车会前往企业，对分子筛吸附箱进行脱附，脱附废气进行燃烧处理，实现吸附剂的原地再生。

分类收集+轮转/活性炭固定床吸附+RTO治理技术

此技术为吸附+蓄热燃烧技术的组合应用，不同来源、不同初始浓度的废气采用不同的吸附-解吸方式，适用于不同工艺排放的VOCs浓度差异较大的包装印刷、工业涂装等企业的VOCs末端处理。工艺废气采用沸石转轮+RTO的治理方案，VOCs废气通过沸石浓缩转轮后，能有效被吸附于沸石中，达到去除的目的，吸附效率最高可达95%。经过沸石吸附的挥发性有机物的洁净气体，直接通过烟囱排放到大气中。转轮持续旋转过程中，将吸附的挥发性有机物传送至脱附区。于脱附区中利用一小股加热气体将挥发性有机物进行脱附，脱附后的沸石转轮旋转至吸附区，持续吸附挥发性有机气体。脱附后的浓缩有机废气送至蓄热燃烧装置，在760℃以上发生氧化反应，转化成对环境无害的二氧化碳和水，然后排放。蓄热燃烧对有机废气的去除率可高达99%。环境换风废气采用活性炭吸附/氮气脱附+RTO治理方案，废气通过活性炭装置床层，停留在炭床中，净化废气直接排放。当活性炭设备达到设定的切换时间后，进行氮气循环脱附，大量的热态脱附气在脱附炭床内循环，不断补充少量新鲜氮气同时少量高浓度的脱附气体送进RTO装置处理。整个过程通过PLC系统进行工艺参数设定、收...

玻璃钢行业含苯乙烯类VOCs废气沸石分子筛净化技术

依托承担北京市科技重项专项，开发出专门针对挥发性有机物（VOCs）治理而自主研发的高吸附、强疏水的吸附剂系列化产品。技术采用固定床式沸石分子筛吸附浓度+催化氧化，可处理间歇排放、浓度波动大、含聚合类组分，如苯乙烯的VOCs废气，工艺简单，运行稳定，使用寿命长，可显著提升VOCs废气治理效果。满足不同工序及废气组分，适用于如：组分复杂、沸点高、浓度低、波动大、间歇排放、疑难废气处理、同时对安全要求高条件。

沸石转轮+RTO处理技术

此技术为吸附+蓄热燃烧技术的组合应用，采用分子筛转轮对VOCs进行吸附浓缩，再经RTO系统燃烧后排放。适用于涂料生产、包装印刷、工业涂装等企业的VOCs末端处理。选用沸石分子筛转轮浓缩工艺对废气进行浓缩。当大流量低浓度的有机废气经过吸附区后，能够有效的被其中的分子筛吸附材料吸附净化，使有机废气达标排放。转轮按照一定速度旋转，在转轮脱附区，已吸附饱和分子筛在小风量高温空气的作用下对有机废气进行脱附浓缩。转轮旋转到冷却区后被降温冷却，重新具有吸附能力后进入吸附区进行吸附。脱附浓缩后的小流量、高浓度的有机废气进入蓄热氧化炉单元。在蓄热氧化炉内，有机废气加热到 750℃以上，停留时间大于 1.2 秒，使废气中的 VOCs 在氧化分解成二氧化碳和水。氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此“蓄热”用于预热后续进入炉体的有机废气，从而节省废气升温的燃料消耗，降低运行成本。

减风节能+轮转浓缩+冷凝回收技术

此技术为吸附+冷凝回收技术的组合应用，适用于浓度较高、溶剂类型单一的包装印刷等企业的VOCs末端处理。技术原理：前期以分子筛为吸附剂，通过二级轮转吸附设备，对VOCs进行吸附浓缩；吸附量达到回收所需的浓度后，采用氮气等惰性气体进行脱附，并将吸附的VOCs吹扫进后续的冷凝回收装置。经吸附-解吸处理的废气已可以达到现有的VOCs排放标准。冷凝塔中，通过两次解吸实现常温冷凝，将VOCs重新变为液态。液态有机溶剂通过提纯分离，可以进行回收再用。若回收的溶剂为混合物，不进行再利用，还可以在末端加装高温燃烧装置，将混合溶剂作为燃料供热。在适用的场景中，此技术对VOCs的去除率超过85%，在减少VOCs排放的同时还可以对溶剂进行回收利用，即是末端处理技术又是资源综合利用技术，减少了原辅材料消耗，降低生产制造成本。此外，此技术采用惰性气体进行解吸，构建无氧环境，整个过程更加安全，可以实现高温解吸。此项技术从2016年开始应用，目前已较为成熟，目前在连云港中金玛泰医药包装有限公司、浙江金石包装有限公司、天津顶正包材有限公司等十余家包装印刷公司展开应用。

（2＋1）三通路处理凹印有机废气的节能减排系统

该技术针对凹印企业不同来源的VOCs进行分类处理，包括： 1）双通路：采用专利技术“基于高温/催化氧化的双通路处理凹印有机废气的节能减排装置”处理烘干机组的有机废气（VOCs）；双通路包括热源所走的内通路和含VOCs气流所走的外通路（图1）。 2）第三通路：采用专利技术“立体收集装置”收集车间墨槽/胶槽、墨桶/胶桶和溶剂桶等处散逸的VOCs，并用专利技术“碱液循环喷淋装置”处理（图7）。创新点：双通路技术在教育部科技查新工作站（Z10）的查新结果“将燃烧热源与含VOCs气流分两个通路进行处理的技术未见相同报道”（图4）。该技术还具有安全、节能和有效预防偷排的优点： 1）安全。因为创新采用燃烧热源与含VOCs气流分两个通路进行处理，含VOCs的外通路与明火没有接触、与大气压差低至18 hpa（图9）、与内通路和第三通路皆有泄压口，极大提高了安全系数。 2）节能。对比加热环境风进行干燥的常规方式，双通路技术将氧化处理后的热风送回烘箱作为干燥用热源，能源节省可达40-50%（图10）。环保设备联动生产工艺的附带效果：可有效预防偷排。

安全型低温催化氧化技术

2015年以来，国家及地方颁布新一批环保标准，其对VOCs及其特征污染物排放指标的要求愈加严格。传统VOCs末端治理技术普遍存在安全隐患大、VOCs处理效率低、排放指标高等严重缺陷。尤其是传统催化氧化技术在使用过程中经常发生气体闪爆、设备爆炸伤人等事故，从而限制和制约了催化氧化技术在石油石化行业的应用。课题组研发了VOCs治理末端“低温安全型催化氧化成套技术”，形成了多种VOCs前端回收治理与末端低温催化氧化销毁的耦合技术，能够实现趋零排放，且具有安全抗爆、整机防爆、起燃温度低、有效阻火抑爆泄压等功能特点。

防爆型低温等离子体VOCs治理技术

1.技术背景：石油化工VOCs排放环节多、组分复杂、浓度波动大（0.2-200 g/Nm3），随着《石油炼制工业污染物排放标准》和《石油化学工业污染物排放标准》的实施，对不能进行回收利用的有机废气如何实现达标排放，尤其是高含苯系物的废气污染源，成为石化企业迫切需要解决的问题。 2.开发情况：低温等离子体技术，通过输入能量调节等技术手段，适应浓度低或浓度波动大难以稳定燃烧、组分复杂、高含苯系物的VOCs废气处理工况，且具有运行费用低、无人值守、即开即停的优点。通过开展等离子体降解VOCs机理研究，研发出安全高效低温等离子体发生器及配套电源，开发成套装备，研发快速、准确的总烃分析仪器，建成高效的安全控制系统，从而解决困扰石化企业的VOCs废气治理的难题. 3.创新点：低温等离子体技术，通过输入能量调节等技术手段，适应浓度低或浓度波动大难以稳定燃烧、组分复杂、高含苯系物的VOCs废气处理工况，且具有运行费用低、无人值守、即开即停的优点。通过开展等离子体降解VOCs机理研究，研发出安全高效低温等离子体发生器及配套电源，开发成套装备，研发快速、准确的总烃分析仪器，建成高效的安全...